可用度(Availability)

可用度(Availability)代表儀器設備可以被使用的時間比例﹐它與產品之可靠度(Reliability)有關﹐可靠度高的儀器或產品﹐其MTBF會較高﹐因此可用度也會高﹐但是另外還有一些因素也會影響產品之可用度﹐說明如下:

  1. 平均維修時間(Mean Time To Repair,MTTR):這是設備故障之後﹐在所有零件與維修設備完備的情況下﹐平均之修復時間。與產品的易維修設計是否充分考量有關﹐充分考量之產品易於維修﹐反之則否。(MTTR是個容易混淆的縮寫﹐Mean Time To Respond, Mean Time To Recovery,Mean Time To Restore都有可能﹐應小心使用此縮寫)
  2. 維修延遲(Repair Delay):這裡泛指一切阻礙維修在第一時間進行的所有延遲﹐包括維修人員﹑維修零組件﹑維修設備等等之延遲。降低維修延遲時間﹐有賴良好的產品設計與規劃良善的後勤支援﹐所謂良好的產品設計﹐包括採用標準化零件﹑模組化設計﹑簡易維修功能等設計﹐以降低因為缺乏維修零件與維修設備所導致的維修延遲!

可用度 = Uptime/ (Total Time) = MTBF / (Total Time) = MTBF / (MTBF + MDT) = MTBF / (MTBF + MTTR + Delay)

其中 MDT (Mean Down Time) 為平均停機時間﹐是維修延遲時間與平均維修時間之總和

參考資料:

  • Engineering Design for Producibility and Reliability        by John W. Priest
  • Design for manufacturability and Concurrent Engineering    by David M. Anderson

Quality Assurance Unit, QAU

品質保證最小單位(Quality Assurance Unit, QAU)﹐與規格之定義有關﹐例如肥料之含硫量25%﹐是以每頓為品質保證單位?還是以每公斤為保證單位?其檢驗方式﹑抽樣方式與製造流程等都會隨之改變。

參考資料:p.49 What is Total Quality Control? The Japanese Way; by Kaoru Ishiwawa

QC Circles, 品管圈

所謂品管圈﹐是由一群第一線作業人員所組成﹐以改善品質為中心﹐TQM的自治組織。

品管圈之概念起於一本月刊 Gemba-to-QC (現場品管,1962.4創刊)﹐又名QC for Foreman (FQC)。

品管圈活動十大特色(參考What is Total Quality Control? by Kaoru Ishikawa):

  1. Self-development
  2. Voluntarism
  3. Group activity
  4. participation by all employees
  5. utilization of QC techniques
  6. activities closely connected with the workplace
  7. vitality and continuity in QC activities
  8. mutual development
  9. originality and creativity
  10. awareness of quality, of problems, and of improvement

 

日本科技連相關網頁

供應商選擇

供應商選擇之基礎:

  • 供應商了解採購方的經營理念﹐有合作意願
  • 供應商有穩定的管理系統﹐並為業界所敬重
  • 供應商擁有高技術水準﹐同時有能力進行新科技的研發
  • 供應商有能力供應採購者所需求之產品﹐同時有製程能力滿足其品質要求
  • 供應商應有能力提供所需之產品﹐或有能力投資以滿足需求
  • 供應商無洩漏商業機密之顧慮
  • 除了價格與交期都符合需求外﹐供應商應在交通運輸與溝通聯繫上順暢無礙

參考資料:What is Total Quality Control? The Japanese Way; by K. Ishikawa

供應商品管

Ten QC Principles for Vendee

  1. 採購與供應雙方均對品質負責﹐同時在品管合作上有互信與合作
  2. 採購與供應雙方均為獨立之個體﹐且尊重對方之獨立性
  3. 採購方有義務提供清楚之資訊與要求﹐使供應方可以清楚知道該提供之商品
  4. 進行實質採購前﹐雙方應就品質,數量,價格,交貨,付款等﹐達成合理之合約
  5. 供應方有義務提供使採購方滿意之品質﹐同時應提供採購方所要求之相關資料
  6. 雙方應就各項條款之評估方法事前達成協議
  7. 在合約中應建立相關辦法﹐使爭議發生時有解決之道
  8. 雙方應考慮對方之立場﹐交換優用之資訊以達成較佳之品質管制
  9. 雙方均應執行相關之控管(訂單,庫存,帳務管理等)﹐使雙方關係可以維繫。
  10. 雙方在交易過程中﹐始終以最終消費者之利益為念

參考資料:What is Total Quality Control? The Japanese Way; by K. Ishikawa

高階層品質內部稽核(President Audit)

President Audit﹐根據公司之組織架構﹐可以是董事長稽核﹐也可以是總經理稽核﹐更可以是執行長(CEO)稽核﹐這是日本品管大師石川馨所極力主張的一項內部稽核。

各部門在President Audit應備妥下列資料:

  • 部門之品質政策與目標
  • 在現行品質政策下所完成之品質成果﹐詳述其過程。
  • 依然存在之問題說明
  • 部門未來之品質政策與目標
  • 對公司(以及公司最高主管)的建議事項

President Audit之正面效益:

  • 幫助高階主管對了解QC之真義﹐迫使高階主觀到現場(Gemba)去了解公司
  • 高階主管可以了解公司之真相﹐往往真相不會呈現在書面報告中
  • 改善高階主管與中階主管之人際關係
  • 幫助被稽核單位重新檢視自身之品管作業﹐使品質活動重現活力

參考資料:What is Total Quality Control? The Japanese Way; by K. Ishikawa

QC Audit

Quality Control Audit, 這是當年(1981)石川馨的說法﹐今日則稱之為品質系統稽核﹐其稽核之重點不在產品﹐而在企業品質管理系統之完整性。

QC Audit可分為外部稽核與內部稽核。

外部稽核又可細分為:

  1. 採購方對供應商的稽核
  2. 認證稽核﹐如 ISO9000品質系統稽核
  3. 品質獎稽核﹐如戴明獎稽核﹑美國國家品質獎稽核等
  4. 顧問稽核﹐以提供改善重點為目的的稽核

內部稽核又可細分為:

  1. President Audit(董事長/總經理稽核): 乃最高主管對公司所進行之稽核
  2. Unit Head Audit(部門稽核): 乃部門主管所主導之自主稽核
  3. QC staff Audit(QC稽核): QC 稽核乃由 QC主導對其他部門的稽核
  4. Mutual QC Audit(交互稽核): 部門間之交互稽核

參考資料:What is Total Quality Control? The Japanese Way; by K. Ishikawa

管制圖(Control Chart)

管制圖(Control Chart)是品管七大手法之一﹐可用以作為製程分析﹐亦可用以監控製程是否有異常(abnormality)發生。

作為製程分析用之管制圖﹐有時要將不同條件(如不同的原料來源)的製程﹐分別繪製管制圖﹐依據期間之差異﹐判定此不同條件對變易之影響之大小﹐藉以於確認製程變易的來源。

依變數之類型可分為計數型管制圖:

計量型管制圖

等等

參考資料:

  1. Guide to Quality Control (品質管理入門 石川 馨)
  2. Seven Basic Quality Tools, Quality Tools,ASQ
  3. Quality Tools

限度樣品(Boundary Samples)

限度樣品(Boundary Samples)﹐在台灣多稱為Limit Samples﹐通常多用在建立外觀品質判定之用。

談到外觀品質之判定標準﹐先要有統一的品質與規格﹐但是有關外觀的品質標準﹐卻不容易訴諸文字﹐此時可以由品管單位與客戶﹐共同建立限度樣品﹐作為允收與拒收的標準。

限度樣品製作上﹐可以分成允收限度樣品與拒收限度樣品。實際上﹐廠內又可以根據這個限度樣品﹐製作若干限度樣品﹐供作生產線的判定標準﹐避免與客戶達成協議的限度樣品被破壞。

另外﹐要注意限度樣品隨時間之變化。例如﹐有關顏色的限度樣品﹐必須考慮樣品隨時間變化的可能性﹐如此則限度樣品須隨時更新。

在職訓練(Training Within Industry, TWI)

在職訓練(Training Within Industry, TWI)﹐或在職訓練服務(Training Within Industry Service)﹐乃美國於二次大戰時的戰時人力委員會(War Manpower Commission)之一部份。當時美國工業之技術人員很大部分被徵召上戰場﹐因此TWI提供了一套訓練教材﹐協助工業界有效訓練人員﹐滿足當時之人力需求。

TWI三大訓練教材包括:Job Relations (JR), Job Methods (JM) 及 Job Instruction Training (JI)。

根據 The Toyota Way Fieldbook﹐豐田之人力訓練﹐乃根據TWI之教材小幅修正而成﹐成功訓練出無數高品質之人力﹐可以為台灣工業界之借鏡。

參考資料:

  1. The Toyota Way Fieldbook
  2. The TWI Institute
  3. TWI教材下載:TWIManuals

Flinching

Flinching:

Flinch英文原意為退縮﹐在品質檢驗上則是一種量測值判定的偏頗現象﹐特別容易出現在自主檢驗上﹐對於超出規格邊界上的產品﹐在判定上傾向認定為合格品﹐其分布圖出現類似如下的現象﹐在規格上限出現不正常的多數﹐超出規格處﹐又出現不正常的少數現象。

 

參考資料:

1. Answers.com

2. Juran’s Quality Handbook 5th edition 23.49

Inspection Accuracy vs. Speed

所謂檢驗準確度 (Inspection Accuracy)包含兩項指標:

  1. 將不良品判定為良品的機率
  2. 將良品判定為不良品的機率

許多研究顯示﹐當檢驗速度增加時﹐往往兩種錯誤都會增加。但亦非越慢之檢驗可得到越準確之檢驗結果。根據Drury(1973)的研究 “The effect of Speed of Working on Industrial Inspection Accuracy.” 當檢驗時間延長後﹐雖然可以提高不良品被驗出之機會﹐卻也提高了良品被判定為不良品的機會。這可能與檢驗員在延長檢驗時間後﹐覺得自己應改有所”貢獻”的心態有關。

參考資料:

1. Quality Engineering Handbook by Pyzdek and Berger

Quality Planninng 品質計畫

根據 J. M. Juran的定義﹐乃

  1. 建立品質目標
  2. 開發產品與流程以滿足上述之品質目標之系列活動﹐謂之品質計畫。

 

詳述如下:

  1. 建立品質目標
  2. 確認內部與外部客戶
  3. 確認客戶需求
  4. 開發能滿足客戶需求之特性(features)的產品
  5. 發展出一套能生產所需產品的流程
  6. 建立品質管制計畫﹐並交由作業執行單位執行

 

參考資料﹔

  1. 1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services
  2. 2. 管理三部曲 (華人戴明學院 鍾漢清譯)

The Juran Trilogy 朱蘭品質三部曲

朱蘭博士主張﹐品質經營(managing for quality) 有一通用之方法﹐稱之為品質三部曲。此一看法 乃朱蘭博士於1986年所提出﹐而後廣泛被業界所接受﹐成為品質管理之基礎。

  1. 品質計畫(Quality Planning) :此階段之主旨在於規劃一流程﹐使流程能滿足客戶之需求。
  2. 品質管制(Quality Control) :此階段之主旨在於確保流程處於管制狀態下﹐對於偶發之事故(Sporadic Spike) 有能力排除並防止再發!
  3. 品質改善(Quality Improvement) :此階段之主旨在於改善流程﹐使產品能進一步取悅客戶!

此一三部曲取法自財務管理之三部曲﹐一部份原因是高階主管熟悉財務管理三部曲﹐因此此一作法與說法﹐較容易說服高階主管。

版主意見:其實此一三部曲與戴明之PDCA循環在本質上並無差異﹐品質專家喜好創新名詞﹐拿來裝舊酒罷了!

參考資料:

  1. 管理三部曲 (華人戴明學院 鍾漢清譯)
  2. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services
  3. 朱蘭博士於ASQC 40周年(1986)年會所發表之論文 The Quality Trilogy(下載聯結)

Process 流程

J. M. Juran博士對 Process下了一定義:

A process is “a systematic series of actions directed to the achievement of a goal”.

所謂流程﹐乃以完成一目標為導向的一系列系統化作為。

  • 對於跨部門之流程稱為 macro-process
  • 對於部門內的流程稱為 micro-process

Juran設定了 Criteria for a Process

  • Goal oriented: 流程必須是目標導向
  • Systematic: 流程必須是系統化
  • Capable: 流程必須有能力達成目標
  • Legitimate: 流程必須經過適當之核准

在經典著作 Lean Thinking中的定義:

A series of individual operations required to create a design, completed order, or product.

所謂流程﹐乃一系列的作業所組成﹐用以完成設計﹑完成訂單或產品。

參考資料:

  1. Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, Revised and Updated
  2. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

流程設計者的職責 Tasks for Process Designers

流程設計者的職責﹐最終必須實現產品設計者的品質目標﹐設計出符合需求的流程。其職責可以概述如下:

  1.  取得必須之資訊(產品設計﹑品質目標等)﹐必要時得對產品設計等提出建設性之意見。
  2. 設計流程以滿足產品之品質目標
  3. 設計之流程同時滿足操作者之需求(操作﹑安全﹑效率﹑環境等需求)
  4. 設計之流程應包括量測與流程控管能力

ps. 理論上﹐流程設計為產品設計之下游作業﹐但亦可透過同步工程為工具﹐使兩者同步進行﹐縮短整體流程。

相關詞:

1. 流程 Process

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

Strategic Quality Management (SQM) 策略性品質經營

Strategic Quality Management (SQM) is a structured process for establishing long-range quality goals, at the highest levels of organization, and defining the means to be used to reach those goals.

策略性品質經營乃一結構化的流程﹐在高階層內藉建立組織長程之品質目標﹐並定義達成目標之各項資源。

通常﹐SQM 始於高階層品質委員會之組成﹐藉此展開組織之策略性品質經營。

品質委員會之職責:

  1. 訂定公司的品質政策(Quality Policy)
  2. 訂定公司的年度品質目標(Quality Goals)
  3. 創造利於品質政策並能達成品質目標的環境與組織
  4. 待續

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

Criteria for Permance Excellence —Baldrige National Quality Program

這是美國國家品質獎2007年卓越品質的評分標準﹐或許可以作為有心改善品質者的參考:

  1. Leadership 120
  2. Strategic Planning 85
  3. Customer and Market Focus 85
  4. Measurement, Analysis, and Knowledge Management 90
  5. Workforce Focus 85
  6. Process Management 85
  7. Results 450

TOTAL POINTS 1,000

參考資料:

  1. Criteria for Permance Excellence —Baldrige National Quality Program
  2. Self-Analysis Worksheet (自我評估表)

Criteria for Deming Application Prize

以下是有關 Deming Application Prize 之評估標準(2007版):

  1. Management Policies and their deployment 20
  2. New Product development and work process innovation 20
  3. Maintenance and Improvement 20
  4. Management system 10
  5. Information Analysis and Utilization of I/T 15
  6. Human Resources Development 15

====================================

Total 100

各評分項目之間的關係如下圖:

(點選圖面可得放大視圖)

 

參考資料:

1. Guide for the Deming Application Prize

產品開發稽核 (Quality Audit of Product Development)

關於產品開發之稽核﹐Juran 在他的 Juran on Quality by Design 提出關鍵問題(Key Questions):

  1. 開發記錄之完整性(包括那些成功的﹑失敗的﹑幾乎成功的案例)
  2. 新產品開發時間(cycle time from concept to customer)﹐與競爭者間之比較。
  3. 是否有新產品開發績效之評核標準?
  4. 與新產品開發相關之品質失敗成本為何?
  5. 品質系統是否能對新產品開發所導致之問題提供預警(early warning)?
  6. 舊產品之長期問題是否在新產品開發時提出解決之道?
  7. 新產品開發人員是否接受品質工具之教育訓練?

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

The Santayana Review 桑塔亞那的回顧 rev. 2

1988年﹐朱蘭博士 (Joseph M. Juran) 敘述一檢討與學習之流程﹐凡透過回顧過去的歷史與資料﹐以建構將來決策之基礎﹐並稱之為“桑塔亞那的回顧” (The Santayana Review)﹐因哲學家桑塔亞那 (George Santayana) 曾言:

Those who cannot remember the past are condemned to repeat it.

(不記得過去的人註定會重蹈覆轍 )

朱蘭博士對The Santayana Review之定義:

The Santayana Review is the process of deriving lessons learned form analysis of historical events, in oder to improve decision making.

(乃一根據過去事件找出可茲學習之規範(lessons learned)﹐藉此改善決策品質)

此一觀念廣泛的在企業內應用﹐如專案檢討會議﹑試產檢討會議﹑品質檢討會議等。

類似這樣透過歷史事件與資訊之回顧的應用﹐與事故發生之頻率﹑週期等相關﹐簡述如下:

  1. 高頻率事件(如生產線上的大量生產)的回顧與應用﹐因為資料量大且取得容易﹐具有簡單的抽樣與統計知識之個人即可完成回顧與應用。
  2. 中頻率事件(每年數十至數百件﹐如新產品開發)﹐因其應用與回顧跨部門﹑回收期長且不易評估效益﹑無明確之責任者等原因﹐其回顧與應用例並不多見。
  3. 低頻率事件(每年數件或數年一件﹐如創新產品開發)﹐其回顧本身就是一極為耗費資源的重大專案﹐其困難在於每個事件都有其獨特性﹐然而找到其間之共通性﹐仍能由事件之回顧與應用﹐獲益良多。

 

參考資料:

  1. The Santayana Review by A. Blanton Godfrey
  2. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

新品管七大手法 rev b

1976年﹐日本科技連(the Union of Japanese Scientists and Engineers, JUSE)鑑於提升創新﹑溝通與專案計畫能力之需要﹐成立研發小組﹐提出此新品管七大手法(The Seven New Quality Tools, Seven Management Tools for QC)﹐對應舊的品管七大手法﹐以下就是JUSE所謂的新品管七大手法:

  1. 矩陣圖法(Matrix Diagram)
  2. 親和圖 (Affinity Diagram)
  3. 關係圖(Interrelationship Digraph)
  4. 樹狀圖(Tree Diagram)
  5. 優先次序矩陣圖 (Prioritization Matrix Diagram)
  6. 流程決策計畫表 (Process Decision Program Chart)
  7. 活動網圖表法(Activity Network Diagram)

註:此新七大品管工具﹐較為強調管理方面的需求﹐因此稱為Seven Management Tools for QC

參考資料:Seven New Management and Planning Tools , Quality Tools, ASQ

Ongoing Reliability Test, ORT

通常新開發之產品﹐應通過若干可靠度測試 (Reliability Test) 方能進入量產﹐但量產後之可靠度確保則有賴 ORT 測試之長期監控。

大部分的可靠度測試都需要較長的測試時間﹐因此品管部門規劃ORT測試時﹐要區分每天抽驗項目﹑每週抽驗項目或每月抽驗項目。抽驗之項目﹑數量與頻率與產品之特性有關﹐需要根據市場上的回饋或經驗來決定。

HACCP

危害分析和重要管制點(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一種以科學為依據﹑以預防為目的,旨在保證食品或藥品安全的系統性的加工流程控制系統。

HACCP 乃 1960年代﹐當美國太空總署(NASA)請 Pillsbury 設計製造太空飛行用之食物時﹐所開發之食物加工流程管制系統﹐之後成為國際認可之食物安全管理系統﹐並且慢慢推廣在化妝品﹑藥物等之安全管制上。

HACCP的七大原則

  1. 危害分析。根據產品生產流程的每個步驟﹐檢討實際和潛在的危害可能出現的位置。
  2. 識別重要控制點(CCPs)。重要管制點是預防、消除或降低產品安全危害的控制點。
  3. 制定與每個重要管制點相關的預防措施的臨界標準。
  4. 制定重要管制點監控方法。應當建立制度以利用監控結果來調整流程和保持控制。
  5. 制定校正措施。當監控結果顯示出現偏差時,執行校正措施。
  6. 為每個重要管制點建立記錄保持制度。
  7. 制定確認HACCP系統正常作業的程序。

參考資料:

  1. wikipedia:http://en.wikipedia.org/wiki/HACCP
  2. 美國肉類出口協會

APQP

Advanced Product Quality Planning (or APQP) is a framework of procedures and techniques used to develop products in industry, particularly the automotive industry. It is quite similar to the concept of Design For Six Sigma (DFSS).

It is a defined process for a product development system for General MotorsFordChrysler and their suppliers. According to the Automotive Industry Action Group (AIAG), the purpose of APQP is “to produce a product quality plan which will support development of a product or service that will satisfy the customer.”

APQP focuses on:

  • Up-front quality planning
  • Determining if customers are satisfied by evaluating the output and supporting continual improvement

APQP consists of five phases:

  • Plan and Define Program
  • Product Design and Development Verification
  • Process Design and Development Verification
  • Product and Process Validation
  • Launch, Feedback, Assessment & Corrective Action

There are five major activities:

  • Planning
  • Product Design and Development
  • Process Design and Development
  • Product and Process Validation
  • Production

The APQP process has seven major elements:

  • Understanding the needs of the customer
  • Proactive feedback and corrective action
  • Designing within the process capabilities
  • Analyzing and mitigating failure modes
  • Verification and validation
  • Design reviews
  • Control special / critical characteristics.

參考資料:http://en.wikipedia.org/wiki/Advanced_Product_Quality_Planning

Appraisal Cost, 評估成本

Appraisal Cost 是品質成本的一部份﹐用以確認產品符合要求之程度。常見的例子如下:

  • Incoming Inspection
  • Inprocess Inspection
  • Final Inspection and Test
  • Documnet Review
  • Product Quality Audit
  • Maintaining Accuracy of Test Equipment
  • Evaluation of Stock
  • Inspection and test materials and services

參考資料:

1. Juran’s Quality Handbook 5th edition

MIL-STD-105E

MIL-STD-105 是美軍軍用標準之一﹐定義計量值抽驗計畫﹐其最後的版本是MIL-STD-105E. 但在1995年作廢﹐然國內工業界仍繼續採用此一抽驗標準﹐作為進料檢驗或出貨檢驗之抽驗標準。

MIL-STD-1916是用來取代MIL-STD-105的新抽驗計畫﹐最大的差異在於MIL-STD-1916強調零缺點﹐在此抽驗計畫下﹐只要抽到任一不良品即批退。而MIL-STD-105則容許某一數量的不良品。

相關連結:

參考資料:

http://en.wikipedia.org/wiki/MIL-STD-105

The Toyota Way 2001, 日文版

Toyota 在2001年公佈了自己的 The Toyota way, 並稱之為 The Toyota way 2001。

相對於Jeff Liker 所著書籍 The Toyota Way 的十四項原則簡潔許多

(不諳日語的朋友可以看這個簡化過的The Toyota Way 2001 英文版

人材育成

「モノづくりは人づくり」。この創業時から連綿と受け継がれて きた言葉に象徴されるように、トヨタではモノづくりを通じて人材育成に務めてきました。人づくりは「価値観の伝承」であり「ものの見方」を伝えることだと 考えています。事業の地域的な広がり、事業領域の拡大にともない、人材育成の面でもグローバルな取り組みを推進することが最重要課題のひとつと捉え、21 世紀のグローバルトヨタの事業展開を担う人材が確実かつ継続的に輩出されるよう、人材育成に関わるソフト・ハードの仕組みを構築しています。

徹底的な人材育成

トヨタでは、社員がその能力を十分発揮できるようOJT(オンザジョブトレーニング)を中心に、計画的な全社・部門別教育や育成異動を実施しています。
事務・技術職に対しては「*プロ人材」を、技能職には能力の幅を広げて日常業務を確実に運営できる「*T字型人材」をそれぞれが求める人材像とし、全社 的に資格別教育を実施するとともに部門別専門教育、語学教育、専門教育などの知識・スキル教育も併せて実施しています。 2002年10月には、「トヨタ の競争力の源泉は人材育成にある」との価値観を全社員が共有し、あらゆる職場、階層で人材育成が行われる職場づくりを推進するため、「トヨタ人を育てる」 を策定し、配布しました。

*プロ人材:付加価値を自ら創り出し、社会に貢献できる人材であることに加え、チームワークの中で力を発揮できることなどが要件。
*T字型人材:英語力や業務知識などの幅広い能力(Tの横棒部分)に加え、一つの分野での深い専門的な知識や経験(Tの縦部分)を併せ持った人材。

冊子「トヨタ人を育てる」 ■プロ人材をサポートする全社教育

トヨタウェイの共有

■トヨタウェイ 2001のキーワード

2001年4月、「トヨタ基本理念」を実現するために、社員として共有すべき価値観と行 動指針を明示した「トヨタウェイ 2001」を策定しました。グローバルトヨタの発展と現地への権限委譲をスムーズに進めていくために、これまで暗黙知に伝承されてきたトヨタの経営哲学、 価値観、実務遂行上の手法を明文化したもので、「人間性尊重」「知恵と改善」の2つを柱に、「チャレンジ」「改善」「現地現物」「リスペクト」「チーム ワーク」の5つのキーワードでまとめられたトヨタ従業員の行動原則といえるものです。2002年度には、海外販売、国内販売、人事、経理、調達など、機能 別のトヨタウェイを策定することによって社内でのさらなる徹底を図りました。

トヨタインスティテュート

2002年1月に社内組織として設立したトヨタインスティ テュートは、トヨタウェイの共有を軸に各事業体の有機的な結合強化を目的とした人材育成機関です。設立のねらいは、真のグローバル化を推進し、新しい価値 観を進化させることによって、グローバルトヨタの人材育成の牽引役として教育体制の整備を推進することにあります。初代学長には張富士夫社長が就任。企 画、運営を担当する事務局を設置し、専任スタッフ約16名でスタートしました。
具体的プログラムとしては、「グローバルリーダー育成スクール」と、「ミドルマネジメント育成スクール」が設置されています。
2002年度は、トヨタおよび海外事業体を含めたグローバルトヨタの経営者やミドルマネジメントの育成研修を実施。トヨタウェイの理解、ベストプラク ティスの共有、アクションプラン策定などのプログラムを実施するとともに、国・事業体の枠を超えたネットワーキングに貢献しました。

■プログラム概要

MIL-STD-1235C

對應於我們熟悉的MIL-STD-105系列的批量抽樣標準﹐MIL-STD-1235C是用以提供連續抽驗之標準與抽樣表﹐此標準雖於1988年被取消﹐工業界仍有應用的例子﹐MIL-STD-1916則提供了新的抽驗標準﹐涵蓋了批量抽驗與連續抽驗之應用。

所謂連續抽樣﹐是指在連續作業的生產線﹐進行定時的連續抽驗﹐以確認生產線之品質水準。

MIL-STD-1235C提供了五種連續抽樣之步驟與抽樣表。(本文專注在CSP-1之說明)

  • CSP-1: 應用於單水準(single level)的連續抽樣﹐根據抽樣之結果﹐決定採用100%檢驗或連續抽樣。
  • CSP-F:與CSP-1類似﹐但是適用於短程生產的應用(short-run production)﹐當生產線屬於少量生產時﹐可以採用此種連續抽樣。
  • CSP-2:是CSP-1之修正方式﹐其對採用100%抽驗或連續抽樣之切換方式﹐有較複雜的規定。
  • CSP-T:屬於多水準(multi-level)的連續抽樣標準﹐根據抽樣之結果﹐可以降低抽樣的數量。
  • CSP-V:是單水準的連續抽樣﹐是CSP-T之修正抽樣﹐根據抽樣之結果(顯示品質水準良好時)﹐可以降低由100%檢驗回復到連續抽樣之標準。

查表之應用步驟:

決定品質水準 → 決定抽樣比例 → 決定通關數量 (可以進行連續抽樣之連續量品數量)

網路上有線上查表之服務:MIL-STD-1235C CSP-1線上查表

以此線上查表說明如下:

設若吾人有一生產線欲滿足之出貨品質水準(Average Outgoing Quality Level, AOQL)為0.113%﹐則可得CSP-1抽樣表如下:

根據上表﹐若生產線要採用1% (sampling factor f =0.01) 前﹐必須在初期的100%檢驗中﹐滿足連續2305(clearance number i) 良品之條件。

(眼尖的網友會發現﹐上表的sampling factor f 有兩個0.01﹐其中下面那個0.01是0.005之誤﹐詳見MIL-STD-1235C p.101-4)

採用抽樣檢驗後﹐若抽樣品中發現任意數量的不良品﹐則檢驗轉換為100%檢驗﹐直到連續2305(clearance number i) 良品後才能回復連續抽樣之檢驗方式。

其餘AOQL, 抽樣比例(f), 及連續良品數量(i)等﹐依此類推。

相關連結:

  1. MIL-STD-1235C下載連結
  2. MIL-STD-1235C CSP-1線上查表

參考資料:

MIL-STD-1235C