Flinching

Flinching:

Flinch英文原意為退縮﹐在品質檢驗上則是一種量測值判定的偏頗現象﹐特別容易出現在自主檢驗上﹐對於超出規格邊界上的產品﹐在判定上傾向認定為合格品﹐其分布圖出現類似如下的現象﹐在規格上限出現不正常的多數﹐超出規格處﹐又出現不正常的少數現象。

 

參考資料:

1. Answers.com

2. Juran’s Quality Handbook 5th edition 23.49

ECRS 改善思考 7/26 增補

ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) 泛指改善的四大思考方向:

  • Eliminate: 取消不必要的作業或動作
  • Combine: 合併必要的作業或動作
  • Rearrange:將現行作業或動作重排
  • Simplify:簡化作業與動作

實際上﹐改善是永無止境﹐可以不斷的進行週而復始的ECRS循環﹐如下圖所示。

Toyota production system 豐田生產系統 II

台灣豐田體系『國瑞汽車』前總經理原田﹐在今年中衛中心所辦講習中﹐利用一句話來說明豐田製造系統流動生產線﹐極為生動!

所謂流動生產線﹐乃物料以販賣的速度﹐在流動中改變其形狀!圖為原田前總經理所使用之投影片。

Line balancing 生產線平衡 7/29 更新補充

所謂生產線平衡(line balance, line balancing)﹐是指將生產作業適當分割成許多小單元﹐再依序將各小單元分配到生產線的各個工作站上﹐且讓各個工作站的作業時間約略相等。生產線之分割與平衡﹐通常使用於流動生產線上。

進行生產線平衡的目的在於 :

  1. 將生產作業分成可管理的群組以分配到工作站中
  2. 減少作業人員的等待﹐極大化生產效率, 以得最大產能
  3. 設定生產線的工作標準, 如人力,線速和產能等生產參數

相關連結與字詞:

1. 平衡效率

Balance efficiency 平衡效率 (更新a 7/29/2007)

生產線的平衡效率(balance efficiency)﹐是用來量度一個生產流程內各工作站負荷是否平均的一種指標.﹐通常85%的生產線平衡效率是合理的要求。

一般而言,平衡效率愈高代表生產流程內各工作站的負荷愈平均,也就是說,各工作站彼此的作業時間差距是較小的﹐作業員之間相互等待所造成的損失也較小。

平衡效率的計算式如下

平衡效率 = 各工作站作業時間總和/ (工作站數*週期時間)

其中週期時間 = 工作站中作業時間最長者

下圖顯示了兩張平衡時間示意圖﹐左圖的生產線因為D站的作業時間過長﹐使整條生產線的週期時間變長﹐右圖生產線的平衡效率遠高於左圖﹐生產線的週期時間大幅降低!

 

平衡效率高代表人力和設備使用效率佳,如何增加平衡效率。一般而言,提高生產線的平衡之方法有下列數種:

  1. 透過ECRS改善(作業刪除﹑合併﹑重排與簡化等)﹐將各工作站作業再進行分解和重組,以平均各工作站負荷。
  2. 對於改善後的生產線﹐可以適才適所的分派人員﹐例如作業速度較快的作業人員到瓶頸站﹐作業能力較弱的人員到作業時間較短的工作站﹐藉此降低生產線的週期時間﹐提高生產線的平衡效率。

相關連結:

  1. ECRS
  2. Line Balance

Utilization 稼動率

稼動率是用來衡量設備使用率的指標。在計算上,是將機器可運轉的時間(負荷時間)扣除因休假、保養、修復等的停機時間,即:

時間稼動率 (%) =(負荷時間-停止時間)/負荷時間 * 100。

例如:假設MLCC的設備為24小時稼動,扣除停機時間,可運轉20.4小時,則時間稼動率約為85%。

 

だんどり (段取り:set-up)

所謂段取り(set-up)﹐是指生產線變更作業條件(包含治具模具之替換)﹐以生產不同產品之作業。正式的定義『從段取り前的產品完成的時間﹐到下一個新產品的良品完成的時間﹐謂之段取り時間。』

段取り(set-up)內容包括:

  1. 材料準備
  2. 刀具﹑治具乃至模具之交換
  3. 條件設定
  4. 產品品質確認等

段取り改善:(改善之重點在於縮短段取り時間)

其改善原理﹐與快速換模相同(實際上﹐換模就是段取り的特例)﹐可參閱快速換模技術

motion study 動作研究

針對特定作業進行研究﹐分析作業者之雙手﹑身體與眼睛之動作﹐藉以設定最佳作業方法之研究﹐謂之動作研究。

動作研究的種類:

1. 雙手作業研究:

作業中之雙手﹐依照作業﹑移動﹑保持與等待四個記號分類記錄﹐藉此分析雙手作業的效率與關連性。

2. 微動作研究:

以人類手﹑腳與眼睛的18種微動作(therblig)﹐對作業者之動作作更詳細﹑深入的記載﹐並藉此分析作業者的效率與找尋改善之機會。

待續。

Therblig 動素

動素的概念﹐由Frank Bunker Gilbreth 及 Lilian Moller Gilbreth夫婦所提出﹐並以其姓氏的倒寫therblig 為動素。

動素包括下列18中基本動作:(右圖是各動素之圖形表示﹐其中動素Hold缺圖)

  1. Search
  2. Find
  3. Select
  4. Grasp
  5. Hold
  6. Position
  7. Assemble
  8. Use
  9. Disassemble
  10. Inspect
  11. Transport loaded
  12. Transport unloaded
  13. Pre-position for next operation
  14. Release load
  15. Unavoidable delay
  16. Avoidable delay
  17. Plan
  18. Rest to overcome fatigue

相關連結:

Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth

Human Motivation 組織激勵理論

為了提供高品質的產品給客戶﹐有賴組織的成員了解產品之本質﹐並有參與品質的持續改善之意願。然而組織如何激勵員工參與改善?在此簡介兩種組織激勵理論。

  1. Maslow’s Hierarchy of Needs 馬斯洛需求理論
  2. Herzberg’s Two-Factor Theory 赫茲柏格雙因子理論

待續

參考資料:Quality Engineering Handbook edited by Pyzdek & Berger

Maintainability 可維護度 rev c 增加書本連結

可維護度﹐是全方位產品設計/卓越產品設計DFX要求的項目之一﹐當產品或系統因故失效或毀損時﹐此產品或系統容易維護及修復的程度﹐謂之可維護度。透過可維護度的導入﹐產品的Life Cycle Cost可以保持最低狀態。

一般可以下列程序提高產品之可維護度:

  1. Design for Assembly: 易組裝設計
  2. Design for Disassembly:易拆卸設計
  3. Design for Modulization: 模組化設計

MIL-STD-721C對於可維護度的定義:

The measure of the ability of an item th be retained in or restored to specified condition when maintenance is performed by personnel having specified skill levels using prescribed procedures and resources, at each prescribed level of maintenance and repair.

乃一度量﹐用以量測物品由具有技術之人員﹑以指定之程序以維持或恢復其堪用狀態的能力。

這則相關新聞:「12吋晶圓廠在台林立,發揮群聚效益,設備大廠在台灣都有專人就近服務,一旦機台故障,能在第一時間排除。12吋晶圓廠投資金額龐大,可說「一寸光陰一寸金」,絕不容許機台因故障閒置,儘管新加坡、中國與日本等地區,提出多項獎勵措施積極爭取這項大型投資案,台灣維修支援的資源豐沛,因此脫穎而出。其他地區想取代台灣的地位,短期還不太可能。」(經營績效佳力晶出線 【經濟日報2006.12.08】)

 

參考資料:

1. Juran’s Quality Handbook 5th edition

2. MIL-STD-721C (下載連結

SMED, 快速換模技術 rev. b 增加書本連結

SMED, Single Minute Exchange of Die:國立編譯館學術名詞資訊網尚無解釋﹐可直譯為一分鐘換模技術﹐一般工業界通稱為『快速換模技術』。

具體做法是:

1.將換模工作區分為外部作業與內部作業﹐分配合理人力進行內﹑外部作業。
外部作業是那些可以不必停機就可以作業的事項﹐如事先備料﹑新模具就準備位置﹑舊模具承接台車就定位等。
內部作業是指那些必些要停機才可以作業的事項﹐試做﹑首件檢查等。

2.確保外部作業在停機前完成﹐內部作業則須有效率的進行﹐通過這一步驟﹐換模時間可以大幅縮減。

3.模具標準化:如模具標準化(模具之高度調整成為不必要)﹐模具大小標準化使模具固定作業簡化等﹐如此則許多內部作業被大幅簡化﹐換模時間可進一步縮減。

4.進一步將更多作業由內部作業轉移為外部作業﹐使換模作業時間進一步減少。例如使用中間治具作模具之外部調整與試模等

5,簡化內部作業﹐例如模具之固定以夾具代替螺拴等﹐縮短內部作業時間。

目前快速換模技術頗有進展﹐因而有 OTED (One Touch Exchange of Die, 單動換模術) 被提出﹐將換模自動化﹐只要外部作業先作好﹐則換模作業只要安一個按鈕即可完成﹐謂之 OTED。

參考資料:A revolution in Manufacturing

戴明博士管理十四要點 rev b 增加書本連結

戴明博士在他的巨著『Out of the crisis』中(天下出版社有鍾漢清先生之中文翻譯本轉危為安)﹐對企業經營提出了看似平淡無奇的 Deming’s 14 points﹐而這些觀念令許多職場老兵欣然認同﹐僅將他們列出如下﹐供大家參考﹑迴響。

 

  1. Create constancy of purpose toward improvement of product and service
  2. Adopt the new philosophy.
  3. Cease dependence on inspection to achieve quality.
  4. End the practice of awarding business on the basis of price tag.
  5. Improve constantly and forever the system of production and service, to improve quality and productivity, and thus constantly decrease costs.
  6. Institute training on the job.
  7. Institute leadership.
  8. Drive out fear, so that everyone may work effectively for the company.
  9. Break down barriers between departments.
  10. Eliminate slogans, exhortations, and targets for the work force.
  11. Eliminate work standards (quotas). Substitute leadership.
  12. Remove barriers that rob the worker of his right to pride of workmanship.
  13. Institute a vigorous program of education and self-improvement.
  14. Put everybody in the company to work to accomplish the transformation.

戴明博士之知識博大精深﹐非隻字片語可以闡明﹐建議朋友們還是去找轉危為安深入思考﹐甚至去找原文的“Out of the crisis”﹐一探究竟!

參考網站:

Jishuken じしゅけん 自主研 rev. b 增加書本連結

Toyota在1970年代﹐在Taiichi Ohno的主導下﹐由供應商間組成自主研團體 (Jishuken study group﹐一種自主的學習組織)﹐藉此推廣包括 TPS, JIT等理念到供應商之中。例如﹐台灣的Toyota系統國瑞汽車協力廠就組成了『國瑞協力會TPS自主研究會』﹐這也是Jishuken Study Group的一種。

自主研團體定期﹑輪流到不同供應商之現場(Gemba)﹐並進行現場改善作業﹐達到降低工時﹑降低庫存及縮短前置時間等目標。

參考資料:

  1. Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management
  2. 豐田生產方式 中衛發展中心出版 國瑞協力會TPS自主研究會翻譯

雙手作業分析

雙手作業分析﹐乃將雙手之動作分成四種﹐分別為作業﹑移動﹑保持與等待﹐又分別以○﹑→﹑H﹑D等四個符號代表。藉此觀測作業人員之動作並記錄之﹐以充分運用雙手之能力﹐提升作業人員之效率為目的。


點選圖面即可放大視圖

上圖是雙手作業分析使用的圖表﹐使用者依序記錄左右手的動作﹐並隨時或事後記錄發現之問題點﹐找出對策。

參考資料:

  1. IE七工具 (中衛發展中心)
  2. 下載雙手作業分析檔案(請向管理者索取檔案解壓縮密碼)

聯合作業分析

聯合作業分析﹐可以用於分析人機之間的作業配合﹐亦可用於一人多機之聯合作業分析﹑多人聯合作業分析﹑多人多機聯合作業分析。待續

下圖為聯合作業分析所用之圖表。

  1. IE七工具 (中衛發展中心)
  2. 下載聯合作業分析檔案(請向管理者索取檔案解壓縮密碼)

作業者工程分析表

點選圖面即可放大

 

作業者工程分析表﹐記錄製造工程之五種狀態:作業﹑搬運﹑檢查﹐停滯與儲存。透過此工程分析表之記錄﹐藉以找出作業與工程之問題點﹐並提出改善對策。

 

  1. IE七工具 (中衛發展中心)
  2. 下載作業者工程分析(請向管理者索取檔案解壓縮密碼)

Quality Planninng 品質計畫

根據 J. M. Juran的定義﹐乃

  1. 建立品質目標
  2. 開發產品與流程以滿足上述之品質目標之系列活動﹐謂之品質計畫。

 

詳述如下:

  1. 建立品質目標
  2. 確認內部與外部客戶
  3. 確認客戶需求
  4. 開發能滿足客戶需求之特性(features)的產品
  5. 發展出一套能生產所需產品的流程
  6. 建立品質管制計畫﹐並交由作業執行單位執行

 

參考資料﹔

  1. 1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services
  2. 2. 管理三部曲 (華人戴明學院 鍾漢清譯)

The Juran Trilogy 朱蘭品質三部曲

朱蘭博士主張﹐品質經營(managing for quality) 有一通用之方法﹐稱之為品質三部曲。此一看法 乃朱蘭博士於1986年所提出﹐而後廣泛被業界所接受﹐成為品質管理之基礎。

  1. 品質計畫(Quality Planning) :此階段之主旨在於規劃一流程﹐使流程能滿足客戶之需求。
  2. 品質管制(Quality Control) :此階段之主旨在於確保流程處於管制狀態下﹐對於偶發之事故(Sporadic Spike) 有能力排除並防止再發!
  3. 品質改善(Quality Improvement) :此階段之主旨在於改善流程﹐使產品能進一步取悅客戶!

此一三部曲取法自財務管理之三部曲﹐一部份原因是高階主管熟悉財務管理三部曲﹐因此此一作法與說法﹐較容易說服高階主管。

版主意見:其實此一三部曲與戴明之PDCA循環在本質上並無差異﹐品質專家喜好創新名詞﹐拿來裝舊酒罷了!

參考資料:

  1. 管理三部曲 (華人戴明學院 鍾漢清譯)
  2. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services
  3. 朱蘭博士於ASQC 40周年(1986)年會所發表之論文 The Quality Trilogy(下載聯結)

Process 流程

J. M. Juran博士對 Process下了一定義:

A process is “a systematic series of actions directed to the achievement of a goal”.

所謂流程﹐乃以完成一目標為導向的一系列系統化作為。

  • 對於跨部門之流程稱為 macro-process
  • 對於部門內的流程稱為 micro-process

Juran設定了 Criteria for a Process

  • Goal oriented: 流程必須是目標導向
  • Systematic: 流程必須是系統化
  • Capable: 流程必須有能力達成目標
  • Legitimate: 流程必須經過適當之核准

在經典著作 Lean Thinking中的定義:

A series of individual operations required to create a design, completed order, or product.

所謂流程﹐乃一系列的作業所組成﹐用以完成設計﹑完成訂單或產品。

參考資料:

  1. Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, Revised and Updated
  2. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

流程設計者的職責 Tasks for Process Designers

流程設計者的職責﹐最終必須實現產品設計者的品質目標﹐設計出符合需求的流程。其職責可以概述如下:

  1.  取得必須之資訊(產品設計﹑品質目標等)﹐必要時得對產品設計等提出建設性之意見。
  2. 設計流程以滿足產品之品質目標
  3. 設計之流程同時滿足操作者之需求(操作﹑安全﹑效率﹑環境等需求)
  4. 設計之流程應包括量測與流程控管能力

ps. 理論上﹐流程設計為產品設計之下游作業﹐但亦可透過同步工程為工具﹐使兩者同步進行﹐縮短整體流程。

相關詞:

1. 流程 Process

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

Strategic Quality Management (SQM) 策略性品質經營

Strategic Quality Management (SQM) is a structured process for establishing long-range quality goals, at the highest levels of organization, and defining the means to be used to reach those goals.

策略性品質經營乃一結構化的流程﹐在高階層內藉建立組織長程之品質目標﹐並定義達成目標之各項資源。

通常﹐SQM 始於高階層品質委員會之組成﹐藉此展開組織之策略性品質經營。

品質委員會之職責:

  1. 訂定公司的品質政策(Quality Policy)
  2. 訂定公司的年度品質目標(Quality Goals)
  3. 創造利於品質政策並能達成品質目標的環境與組織
  4. 待續

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

Criteria for Permance Excellence —Baldrige National Quality Program

這是美國國家品質獎2007年卓越品質的評分標準﹐或許可以作為有心改善品質者的參考:

  1. Leadership 120
  2. Strategic Planning 85
  3. Customer and Market Focus 85
  4. Measurement, Analysis, and Knowledge Management 90
  5. Workforce Focus 85
  6. Process Management 85
  7. Results 450

TOTAL POINTS 1,000

參考資料:

  1. Criteria for Permance Excellence —Baldrige National Quality Program
  2. Self-Analysis Worksheet (自我評估表)

Criteria for Deming Application Prize

以下是有關 Deming Application Prize 之評估標準(2007版):

  1. Management Policies and their deployment 20
  2. New Product development and work process innovation 20
  3. Maintenance and Improvement 20
  4. Management system 10
  5. Information Analysis and Utilization of I/T 15
  6. Human Resources Development 15

====================================

Total 100

各評分項目之間的關係如下圖:

(點選圖面可得放大視圖)

 

參考資料:

1. Guide for the Deming Application Prize

產品開發稽核 (Quality Audit of Product Development)

關於產品開發之稽核﹐Juran 在他的 Juran on Quality by Design 提出關鍵問題(Key Questions):

  1. 開發記錄之完整性(包括那些成功的﹑失敗的﹑幾乎成功的案例)
  2. 新產品開發時間(cycle time from concept to customer)﹐與競爭者間之比較。
  3. 是否有新產品開發績效之評核標準?
  4. 與新產品開發相關之品質失敗成本為何?
  5. 品質系統是否能對新產品開發所導致之問題提供預警(early warning)?
  6. 舊產品之長期問題是否在新產品開發時提出解決之道?
  7. 新產品開發人員是否接受品質工具之教育訓練?

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

The Santayana Review 桑塔亞那的回顧 rev. 2

1988年﹐朱蘭博士 (Joseph M. Juran) 敘述一檢討與學習之流程﹐凡透過回顧過去的歷史與資料﹐以建構將來決策之基礎﹐並稱之為“桑塔亞那的回顧” (The Santayana Review)﹐因哲學家桑塔亞那 (George Santayana) 曾言:

Those who cannot remember the past are condemned to repeat it.

(不記得過去的人註定會重蹈覆轍 )

朱蘭博士對The Santayana Review之定義:

The Santayana Review is the process of deriving lessons learned form analysis of historical events, in oder to improve decision making.

(乃一根據過去事件找出可茲學習之規範(lessons learned)﹐藉此改善決策品質)

此一觀念廣泛的在企業內應用﹐如專案檢討會議﹑試產檢討會議﹑品質檢討會議等。

類似這樣透過歷史事件與資訊之回顧的應用﹐與事故發生之頻率﹑週期等相關﹐簡述如下:

  1. 高頻率事件(如生產線上的大量生產)的回顧與應用﹐因為資料量大且取得容易﹐具有簡單的抽樣與統計知識之個人即可完成回顧與應用。
  2. 中頻率事件(每年數十至數百件﹐如新產品開發)﹐因其應用與回顧跨部門﹑回收期長且不易評估效益﹑無明確之責任者等原因﹐其回顧與應用例並不多見。
  3. 低頻率事件(每年數件或數年一件﹐如創新產品開發)﹐其回顧本身就是一極為耗費資源的重大專案﹐其困難在於每個事件都有其獨特性﹐然而找到其間之共通性﹐仍能由事件之回顧與應用﹐獲益良多。

 

參考資料:

  1. The Santayana Review by A. Blanton Godfrey
  2. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

教育訓練之失敗

Juran 在Juran on Quality by Design一書中﹐提及品質計畫相關訓練的失敗原因(Why Training Fails)﹐可以給教育訓練承辦者省思。

除了訓練環境﹑設施﹑訓練教材﹑講師﹑預算等顯而易見等問題外﹐更重要的是那些不顯著但重要的原因。列舉如下:

  1.  缺乏部門主管之事前參與(lack of prior participation by line managers):缺乏部門主管之事前參與﹐訓練內容未能針對需要設計﹐為訓練而訓練﹐無法得到預期的結果。
  2. 訓練內容過於狹隘 (too narrow a base): 訓練內容之設計﹐常受限於課程設計者的專長﹐導致訓練過於狹隘﹐可以透過部門主管之事前參與﹐使訓練課程滿足部門與受訓者之需求!
  3. 未能改變受訓者的行為(Failure to change behavior): 企業訓練之目的在於協助受訓者改變其行為模式﹐提升其工作成果﹐否則訓練所得之知識與效果將迅速消失!

參考資料:

1. Juran on Quality by Design: The New Steps for Planning Quality into Goods and Services

8 D Problem solving, rev B

8 Disciplines Problem solving,直譯為8D問題解決法﹐或是八步驟問題解決法。在1990年代﹐福特公司導入了這一套系統化或制式化的解決問題的方法﹐以期能按部就班地解決問題。

  • D1.組成問題解決小組:依照問題的性質﹐組成適當的專案小組﹐具有合適的技術﹑授權與資源來解決問題。
  • D2. 清楚敘述問題:按照5W1H的原則來敘述問題。
  • D3.導入短期對策:確認短期對策並立即導入﹐以保護客戶不致遭受損害﹐直到長期對策導入為止。
  • D4.確認根本原因:找出可能原因﹐並一一加以確認﹐直到找到根本原因為止。
  • D5. 確認長期措施:確認導入之長期措施可以解決問題。
  • D6.導入長期措施:導入長期措施﹐並施以適當的品管監控﹐確認對策之長期影響。
  • D7.防止問題再發:修正文件並重新訓練人員﹐改善製程使類似問題不會再發。
  • D8.感謝團隊貢獻:感謝團隊之貢獻﹐公開團隊的成就﹐並與公司其他同仁分享知識!

這套方法廣為汽車業與電子業所採用﹐而有時每家公司所說的8D又各有差異﹐但是基本上都要涵蓋問題敘述﹑短期對策﹑長期對策﹐防止再發與文件更新等。這些採用8D的公司﹐也有些公司會要求下游供應商﹐以8D為解決問題之制式方法﹐每當材料發生品質問題實﹐均需繳交8D表以確認問題會被徹底解決﹐甚至設計了自己專屬的8D表。

有需要8D表Excel檔案的朋友請在留言版留言!

許多朋友發信來索取 8D 表格﹐但版主所製表格不幸遺失﹐以下兩個連結可以找到英文的表格﹐請網友們先湊合著用﹐待我們的中文表格完成後﹐在通知網友們下載…

  1. 8D Problem Solving Form
  2. SUPPLIER 8D FORM