Assembly Complexity vs. defects rate, 組裝複雜度與不良率

Assembly Complexity vs. defects rate, 組裝複雜度與不良率

關於組裝困難度(Assembly Complexity)與不良率的關係﹐可以由下圖來看﹐其橫軸為DFA的組裝複雜度指標Man-Assembly Efficiency(組裝效率)﹐縱軸則為組裝後之單位產品缺點數﹐由此可見當組裝複雜度下降時﹐單位產品缺點數也跟著降地﹐至於兩者間的切確數學關係式則無關宏旨﹐我們按下不表。

 

 

我們在此可以談談所謂組裝複雜度的評估方法﹐學界曾經提出許多方法﹐但是最簡單有效的方法﹐仍是以組裝所需之時間來衡量﹐這裡所謂的組裝效率﹐其實是將估計的組裝時間與理想值作比對﹐(請參考Assembly Efficiency中所作的說明)﹐當組裝時間與理想值差異過大時﹐我們認定其複雜度過高﹐此一方法在定量上有其誤差﹐但是在定性的分析上﹐給予產品設計者很好的指標。

Assembly Efficiency, 組裝效率

Assembly Efficiency 組裝效率﹐事實上談的卻不是生產線上的組裝效率﹐這是Boothroyd Dewhurst 公司用來衡量產品設計在組裝難易度(DFA, Design For Assembly)上的指標﹐他的基本理論是﹐每個產品在刪除不必要的零件之後﹐有它最理想的零件數量(Nm)﹐而每個零件的理想組裝時間是3秒鐘﹐因此DFA的組裝效率指標就是:

 

EM = Nm X 3 / T 其中T是估計的組裝時間

 

換句話說﹐所謂組裝效率就是﹐理想組裝時間與預估組裝時間之比值﹐比值越接近一﹐這個設計在組裝性上越接近完美﹐實際的經驗是20~50%左右。

 

好的設計有較高的組裝效率﹐而其對應的組裝複雜度與不良率也會相對改善。

 

參考資料: A Global Conformance Quality Model

DFX, Design for Excellence, 卓越全方位產品設計

所謂DFX﹐乃一語雙關﹐既是Design for Excellence卓越產品設計﹐又是全方位產品設計之總稱(Design for Assembly, Design for Manufacturing, Design for Test, Design for Services…)!

DFX目前是一產品設計之技術﹑流程﹐以確保產品之設計品質﹐提升公司之競爭力

Design For Machining, 易加工產品設計

Design For Machining,易加工產品設計或易加工化設計﹐這裡指的加工是車﹑鉋﹑銑﹑磨等機械加工。

Design For Machining 是DFX全方位產品設計的一部份要求﹐然而從 DFX的觀點來看﹐其實加工作業應該盡量避免﹐因為所有的加工都屬於二次加工﹐有以下的缺點:

1.不論前加工是鍛造﹑鑄造或粉末冶金等一次加工﹐二次加工時的定位過程產生了第二個定位基準﹐許多加工公差因此累積!

2.增加費用﹐除了二次加工本身的費用之外﹐每一次加工所需的上料與下料以及附屬的搬運作業等﹐都會增加成本。

 

易加工化設計要點:

1.設計一個良好的挾持面﹐提供加工作業時的挾持需求﹐若需要多次加工作業﹐則挾持面應盡量統一﹐避免多個基準面所累積的加工公差。

2.避免需要銳角刀具的加工設計﹐這會增加刀具磨損的速度﹐間接增加加工成本。

3. 避免過切 (undercut) 之設計。

4. 避免有凸出物之外型設計﹐避免與刀具干涉。5.避免盲孔加工﹐除了加工費用高之外﹐切削屑也容易堆積在盲孔中﹐造成後工程的困擾。

Design For Maintenance, 易維修設計

Design For Maintenance, 產品的易維修設計﹐是全方位產品設計的一環﹐強調產品設計必須考量維修之需要!商業環境競爭日益激烈﹐對於產品成本之考量﹐除了購買成本之外﹐也要考慮使用成本及維護成本﹐產品的易維修設計﹐考量的就是產品的維護成本﹐其重點列舉如下:

  1. 對於易於損壞之部品﹐必須使其容易測試﹑取得與更換﹐消耗性零件之設計﹐必須符合此要點﹐例如投影機之燈泡等。
  2. 確保維修所需之工具極少化﹐例如僅採用一種螺絲起子即可拆卸外殼﹐許多近年來設計的個人點腦﹐甚至已經不需要工具就可拆裝﹐進行產品升級﹑維護與維修之工作。
  3. 對於複雜之產品﹐確保提供容易讀取之測試點﹐方便維護人員不須拆卸外殼即可進行維修之工作。例如手機等產品﹐拆開電池即可看見許多測試點﹐供給拆機前的測試工作﹐簡化維修之困難度。
  4. 採用模組化設計﹐簡化維修流程﹐甚至可以將維修工作委由使用者進行!
  5. 採用簡單元件保護複雜元件之設計﹐例如利用保險絲保護整台儀器。

參考資料:

Design for manufacturability and Concurrent Engineering by David M. Anderson

Zero Quality Control, Zero QC, ZQC

Zero Quality Control 為 Shigeo Shingo 主張之品管系統﹐強調不製造不良品之品質思惟﹐取代以檢驗為手段的品檢思惟﹐其手段有二:

  • Poka-yoke (mistake-proofing, 防呆) 以避免不良品之產生
  • Source inspection (源流檢查) :在源頭檢查錯誤﹐使錯誤不致造成不良品

參考資料:

Shigeo Shingo, Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-yoke System

Robust Design

Robust Design 可稱為穩健設計﹐在環境變異的情況下﹐產品仍能穩健執行其設計之功能﹐謂之穩健設計。(Robust 或可為閩南語發音之勇健或粗勇)

信噪比 (Signal/Noise Ratio, SN ratio)可作為穩健設計之衡量指標﹐﹐信噪比值越高﹐表示產品越是穩健。

http://www.amsup.com/robust_engineering/measure.htm

DFSS (Design For Six Sigma)

DFSS (Design For Six Sigma) 是六標準差流程之一﹐稱為六標準差產品設計﹐作為新產品設計或舊產品修正之流程。

DFSS之流程定義:DMADV

  • Define:定義專案目標或客戶需求
  • Measure:量測客戶需求與規格﹐並衡量競爭者之產品與規格
  • Analyze:分析可能之流程﹐並做最佳之選擇
  • Design:設計產品或流程﹐以滿足客戶需求
  • Verify:確認設計品質﹐並衡量其是否滿足客戶之需求

美國六標準差重鎮–奇異公司﹐則將上述流程修正﹐成為 DMADOV (Define, Measure, Analyze, Design, Optimize and Verify) 增加了優化(Optimize)的流程。其他還有許多各種的修正版本﹐如 DCCDI, IDOV 及 DMEDI等。

DFX 基本原則

DFX 的基本原則是先簡化產品之設計﹐以能找到最少零件之設計為目標﹐一旦使用的零件數量少了﹐整個產品優化的設計工作就因此簡化了﹐然後零件的的最佳化才接著進行。

一般工程師常犯的錯誤﹐是在設計初期即進行所謂零件最佳化的設計工作﹐然而對一個無存在意義的零件的最佳化﹐其實是本末倒置的做法。

以下我們列出DFX 十大原則供網友們參考﹐也歡迎朋友們提供意見﹐提供更實用的DFX 原則﹐讓我們能陸續擴充DFX 原則之完整性。

  1. 使用最少的零件:使用最少的零件﹐提供必需的功能。
  2. 提高零件的對稱性:提高零件的對稱性﹐以減少作業人員在組裝前的選向作業﹐當然組裝錯誤之機會也會因此降低。
  3. 提高零件的不對稱性:如果提高零件之對稱性不可得﹐則應當加大甚至誇張其不對稱性﹐以避免作業人員之作業錯誤。
  4. 單向組裝堆積木模式的設計﹐以避免作業人員對產品作過多翻轉等無附加價值之作業。
  5. 模組化設計可以增加產品多樣化的同時有不會造成過多的堆積物料。
  6. 採用防呆設計:採用防呆設計﹐避免作業人員可能之疏忽。
  7. 誇大設計差異:若防呆設計不可得﹐則應誇大組裝錯誤之“明顯性“﹐使其錯誤可以很快的被發現﹐甚至由組裝之作業人員自行發現。
  8. 避免組裝時之視覺障礙或動作障礙﹐各種組裝障礙除了會增加工時之外﹐也會增加作業錯誤的機會。
  9. 儘可能使用標準化零件﹐省卻開發時間
  10. 避免二次加工或調整:產品設計應讓作業人員一次將事情作對﹐避免二次加工或調整。

DFX原則2, 提高零件對稱性

DFX原則2, 提高零件對稱性:

(點選圖面即可放大視圖)

零件對稱性的提高,可以簡化零件在組裝前的操作(Handling),尤其是選向作業的簡化。以下分別對手工作業及自動化作業說明之。

就手工作業而言﹐零件對稱性降低或是每增加一個方向性﹐作業人員進行選向作業的作業時間會因此增加﹐同時選錯方向的機率也會增加。

上圖所示的各種外型的零件﹐除了說明零件對稱性的變化(由上而下對稱性建次減少)之外﹐更說明了Boothroyd Dewhurst Inc零件對稱性的評估方法。

基本上﹐工程人員必須在零件的組裝軸向及組裝平面上分別評估其對稱性﹐以兩端對偁的軸狀零件(如上圖中的圓柱體零件)為例﹐作業人員可能旋轉該零件0到180度後找到組裝的角度﹐此時我們給予此零件180度所謂的α選向角﹐而兩端不對偁軸狀零件(如上圖中的階梯柱體零件)為例﹐ 作業人員可能旋轉該零件0到360度後才找到組裝的角度﹐此時我們給予此零件360度α選向角。比較這兩個零件﹐可以知道作業人員在組合軸的選向作業上所需時間的可能差異﹐當然實際的作業時間差異與材料的重量﹑ 大小等因素有關﹐沒有簡單的規則可供參考﹐但是各公司可以根據公司的內部經驗﹐輕易的建立自己的工時資料庫。

關於組合平面的對稱度評估方法與軸向對稱度大同小異﹐以組合平面完全對偁的圓形零件為例﹐作業人員無須旋轉零件即可找到組裝的角度﹐此時我們給予此零件0度β選向角﹐這是對稱度的最高評價﹐表示作業人員無須作任何的選向作業即可進行組裝。再以正方柱零件為例﹐作業人員可能旋轉該零件0到90度後才找到可以組裝的角度﹐所以此零度的β選向角為90度﹐同理正三角柱零件的β選向角為120度﹐這些β選向角的大小會影響作業時間的長短。

αβ對稱性的變化除了使作業時間改變之外﹐也會使作業人員因為選向作業的增加而使作業錯誤的機會增加。因此﹐產品的設計者應該力求每個組裝零件的對稱性﹐使作業人員不但可以用極短的時間時間完成組裝﹐更可以減少組裝過程中的錯誤。

對自動化或機械人的作業而言﹐雖然所有作業有自動機械代勞﹐但是組裝零件的對稱性仍舊是其產品設計自動化組裝的易製性(Design For Automated Assy)指標。

自動化組裝系統需要一個可靠的自動送料裝置,使材料可以依照正確的方向送入待裝配的 位置﹐材料的對稱性不足除了會延長送料裝置的選向作業時間之外,甚至使選向作業成為整個組裝作業的瓶頸,降低整個自動化作業的產出量或生產力﹐這是為什麼 我們認為零件對稱性在自動化組裝產品中仍然是重要的指標的原因了!

DFX原則3, 提高零件之不對稱性

 

DFX原則3, 提高零件之不對稱性:

當設計者努力求最大零件對稱性而不可得時,另一個想法是在外觀上強調其不對稱性,對手工作業而言,可以減少作業錯誤,對自動化作業而言,則可以簡化選向之作業。

如果作業人員面對一個類似上圖的零件﹐因為它的形狀『幾乎相對稱』但是實際上卻有非常小的不對稱性(左 右兩個圓孔的尺寸不同)﹐此時的生產線除非給予作業人員相當時間分辨零件的方向﹐否則選錯方向會是家常便飯﹐因此就有必要將此不對稱性利用更明顯的外觀差 異﹐來協助作業人員辨識零件方向。

對自動機最常用的震動送料系統而言,通常採用零件外觀的不對稱性作為選向的判斷基準,送料系統利用機構 設計將外觀不對的零件退回﹐而只容許正確方向的零件被送入組裝系統中﹐如果對稱度不足則零件被退回的比率會過高﹐甚至造成無法及時送料給組裝系統進行組 裝。因此上述針對作業人員所提出的設計原則在自動組裝系統中仍然適用﹐首先應求零件對稱性之極大化﹐以增加供料系統對組裝系統的供應量。如果對偁性之極大 化不可得﹐則應將不對稱加大到送料選向系統可以辨識的程度﹐以提高供料系統之正確性。

對於那些不對稱性是『內隱』的情況(如下圖所示的柱狀零件﹐中間有兩個連續的貫穿孔﹐但是兩端的貫穿孔 直徑不同)﹐對選向系統及手工作業人員而言都是燙手山芋﹐並不容易正確快速地進行選向作業。針對這樣的狀況﹐設計人員有拔刀相助的義務﹐解決之道是外加一 些差異使其不對稱性可以外顯。

下面的圖例則提供了改善對稱性的範例﹐右上方的零件利用一個缺口明確的標示因為孔直徑差異所造成的隱性不對稱性。我們會再日後陸續提供更多的範例﹐歡迎朋友們多加參考與應用﹐更歡迎朋友們提供其他的應用範例﹐使我們的部落格更加充實。

 

DFX原則6, 防呆設計

DFX原則6, 防呆設計:

 

過去﹐製造業曾經依賴檢驗作為品質保障的工具﹐之後我們相信品質是製造出來的﹐在DFX的觀念裡﹐我們相信品質是設計出來的!

關於防呆設計原則﹐與加大零件不對稱性是基於類似的思考(DFX 設計原則第三項)﹐其目的都是減少組裝之錯誤。

加大零件不對稱性是『非強制』的﹐是『警告』性質的作為﹐基本上希望零件的差異『外顯』﹐使作業人員可以很容易地區分零件的方向 (orientation) 與差異﹐使組裝錯誤之機會『降低』。防呆設計則採強制作為﹐對於選向不正確的零件﹐基本上無法裝入。就這兩項原則而言﹐應優先採用『攻擊』性的防呆設計﹐當發現防呆設計不可得之後﹐才退而求其次採用加大零件不對稱性的『防禦』性設計。

一個錯誤的組裝﹐最後終將被發現﹐問題是錯誤發現後的補救成本 (Recovery Cost) ﹐最糟的情況是錯誤被最終的使用者發現﹐此時的補救成本可能高達產品製造成本的數十倍之多﹐次之則是被生產線的品檢人員找到﹐更理想的狀況則是組裝人員自己就發現了組裝錯誤﹐不過上上策則是讓錯誤不會發生﹐當然就不會有補救成本的支出了。

接下來我們舉一個實例﹐說明列出防呆設計如何幫助我們在第一時間避免錯誤的產生!

上圖所示﹐是一個金屬沖壓零件﹐沖壓零件的沖壓方向上的切口常常會有細微的毛邊﹐要完全去除這樣的細微毛邊﹐在模具的投入將所費不貲!然而組合的需要是組合面不得有毛邊﹐此時我們的解決方案有三。

1. 以『後加工』的方式去除毛邊

2. 請作業人員小心注意

3. 防呆設計

當然我們的對策會是防呆設計﹐下圖就是我們的防呆方案。

在零件沖壓成型的同時﹐我們在此零件上同時衝初一個凸點﹐當零件的組裝方向錯誤時﹐作業人員會在第一時間發現方向錯了﹐補救成本趨近於零!

這樣的防呆設計觀念﹐除了可以運用在產品設計上﹐也可以作為線上檢驗的工具!

筆者曾經在國內某汽車公司(姑且稱之為 A 公司) 的零件供應商(簡稱 B 公司)中任職品管課長﹐當時 B 公司所生產的避震器座偶爾會漏掉一個衝孔的製程而交到 A 公司手中﹐當時 B 公司已經是 A 公司免驗交貨的供應商﹐這樣的零件總是在製程的末端(整車已經完成烤漆﹐等待裝上避震器及輪胎的時候!)才被發現﹐想想看補救成本是多少?首先他要將點焊在車體上的避震器座自接近完工的車體上拆下來﹐然後換上一個正確但尚未烤漆的避震器座﹐在極不容易的角度下將它焊接車體上﹐再重新進行局部烤漆!大功告成之後﹐這台車除了昧著良心賣出之外﹐大概只能作為 A 公司自行使用的公務車了!因此 B 公司承受了極大的壓力來解決此一問題﹐當然此壓力泰半由筆者來承擔。

 

如上圖(這是家中太座的車子﹐與當年所見的設計已經略有差異)所示﹐避震器座由一個避震器座本體及一個避震器蓋兩件金屬件所點焊而成﹐避震器蓋設用來鎖付避震器的孔就是常被遺漏的製程。解決的方案呢?

筆者向 A 公司建議將此衝孔製程所產生的孔視為防呆孔﹐ A 公司則在組裝治具上增加一防呆桿﹐藉以防止遺漏衝孔製程的避震器座被焊在車體上﹐如此則不良之避震器座會在第一時間被發現﹐不至於造成重大的補救成本。但是當時 A 公司認為提供正確零件是 B 公 司的責任﹐而不願意配合供應商解決一個品質問題﹐筆者只好在自家公司內想辦法﹐在避震器蓋與避震器座本體的組合治具中加此防呆桿﹐當衝孔製程被遺漏﹐避震 器蓋就無法被放在治具中﹐雖然這個防呆桿增加了點焊作業的不方便性﹐但是卻可以確保不良品不會流入客戶手中﹐順利的滿足了客戶的要求

DFX原則10﹐避免二次加工與調整

No assembly is best assembly!

DFX原則10﹐避免二次加工與調整:如果產品可以不經組裝即完成是為上策﹐否則退而求其次﹐應該要求零件定位完成後就完成組裝作業﹐對於那些無法立即完成組裝的作業﹐之後的補充作業就稱為二次加工 (Secondary Operation)常見的二次加工有選別﹑點膠固定﹑調整﹑測試等。由效率的觀點觀之﹐所有的二次加工都是我等所不欲者﹐必須想盡辦法避免之。

塑膠成型的外殼組裝所使用的卡勾組裝 (Snap Fit) 是典型的範例,設計精良的Snap Fit可以減少甚至完全取代高成本及高人力的螺絲組裝作業。版主所知, 西門子的數年前的幾隻暢銷手機如C688等, 憑精湛的機構設計, 整隻手機完全不使用螺絲, 堪稱為Design For Assembly 的經典之作!

應用卡勾組裝最常見於塑膠製品﹐也有應用於金屬薄殼製品的例子。至於卡勾設計的原則﹐與您所選擇的材料有關﹐工程師正式設計之前﹐宜參 考原料提供者所提供的設計參考﹐國內如杜邦或奇異等工程塑膠材料供應商﹐都會提供極為完整的設計準則供設計者參考﹐網路中的資源也日漸豐富﹐網友們可以多 加應用。

DFX 原則7, 誇大設計差異

DFX 原則7, 誇大設計差異:若防呆設計不可得﹐則應誇大組裝錯誤之“明顯性“﹐使其錯誤可以很快的被發現﹐甚至由組裝之作業人員自行發現。

如上圖所示﹐左圖之圓柱上有一貫穿孔﹐造成零件之不對稱﹐但外觀又不明顯﹐很容易造成作業人員之選向困擾﹐甚至組裝錯誤等。修改成右側的零件﹐則以外觀之差異﹐凸顯零件之選向﹐降低作業人員之困擾。

DFX原則1, 使用最少的零件 7/26增補

DFX原則1, 使用最少的零件:

有關取消不必要之零件的重要性﹐已經不必多談﹐這裡僅提供一個案例讓我們了解這項原則對作業時間之影響。

如上圖所示﹐是我們常用來挾持識別證的固定夾﹐原始的設計使用了四個零件﹐針對這四個零件我們做一個簡單的組裝時間分析﹐得到如下的結果﹐預估組裝總工時為20秒!

如果我們用零件存在的三原則來評估每一個零件﹐會發現幾乎所有的零件都可以被簡化﹐例如我們可以用金屬或塑膠來構成挾持識別證所需的彈性﹐因此彈簧與軸心就不再需要﹐當然也不需要兩片塑膠零件。

因此改良的設計可以是單片金屬成型或塑膠成型﹐利用材料本身的彈性取代外加彈簧﹐除了可以降低組裝時間之外﹐組裝時間減少的副產品是作業人員的組裝錯誤減少﹐以本案為例﹐不會再有所謂的組裝錯誤﹐同時物料管理的困難度大幅降低﹐這個案例是否說服您使用最少零件的重要性?

另一個典型的案例﹐當年 IBM 為了對付日本列表機的低價競爭﹐設計了一台符合DFX原則的ProPrinter﹐獲致了很好的戰果。其中﹐有一個很有創意的設計﹐它刪除了列表機內的蜂鳴器﹐代之以送出一個高頻訊號到列表機馬達﹐大部分的網友可能不知道﹐那蜂鳴聲竟是馬達發出的!

DFX 原則9﹐使用標準元件

DFX原則九:儘可能使用標準元件﹐以取代專用之零件。

使用標準元件的好處多多﹐茲列舉一些供大家參考:

  1. 簡化設計工程師的工作:可以少畫一些圖﹐少開發新製程﹑少定義檢驗要點與方式等。
  2. 簡化採購人員之工作:少一個料號﹐少一張訂單﹐少一個供應商﹐少一次比價﹐單一零件的較大採購量…
  3. 簡化物料管理之工作:少一個料號﹐代表少一分工作…
  4. 簡化品保人員的工作:少一些檢驗﹑少承認一個料號﹑少一些問題處理等等

Maintainability 可維護度 rev c 增加書本連結

可維護度﹐是全方位產品設計/卓越產品設計DFX要求的項目之一﹐當產品或系統因故失效或毀損時﹐此產品或系統容易維護及修復的程度﹐謂之可維護度。透過可維護度的導入﹐產品的Life Cycle Cost可以保持最低狀態。

一般可以下列程序提高產品之可維護度:

  1. Design for Assembly: 易組裝設計
  2. Design for Disassembly:易拆卸設計
  3. Design for Modulization: 模組化設計

MIL-STD-721C對於可維護度的定義:

The measure of the ability of an item th be retained in or restored to specified condition when maintenance is performed by personnel having specified skill levels using prescribed procedures and resources, at each prescribed level of maintenance and repair.

乃一度量﹐用以量測物品由具有技術之人員﹑以指定之程序以維持或恢復其堪用狀態的能力。

這則相關新聞:「12吋晶圓廠在台林立,發揮群聚效益,設備大廠在台灣都有專人就近服務,一旦機台故障,能在第一時間排除。12吋晶圓廠投資金額龐大,可說「一寸光陰一寸金」,絕不容許機台因故障閒置,儘管新加坡、中國與日本等地區,提出多項獎勵措施積極爭取這項大型投資案,台灣維修支援的資源豐沛,因此脫穎而出。其他地區想取代台灣的地位,短期還不太可能。」(經營績效佳力晶出線 【經濟日報2006.12.08】)

 

參考資料:

1. Juran’s Quality Handbook 5th edition

2. MIL-STD-721C (下載連結

Universal Design, 通用設計

Universal Design, 通用設計, 意指產品或環境之設計適用於所有人, 而不需要修改或客製化!

廣義的說, UD也是DFX 的一部份, 也是 ISO 20282 所規範的範疇!
Universal design is the design of products and environments to be usable by all people, to the greatest extent possible, without the need for adaptation or specialized design.

Ron Mace

通用設計七大原則:
  1. Equitable use : 公平使用特性﹐對各種使用者都同等適用。
  2. Flexibility in use: 彈性使用特性﹐同時滿足各種使用需求的彈性調整空間。
  3. Simple and intuitive : 簡單直覺的使用特性﹐簡單的設計造就直覺的操作界面﹐各種知識能力的使用者都能操作。
  4. Perceptible information : 資訊的可見性﹐操作界面能有效傳達必要資訊給使用者。
  5. Tolerance for error : 容忍錯誤的操作﹐例如許多軟體都提供了undo 的功能﹐以防只使用者操作錯誤。
  6. Low physical effort : 省力化的設計。
  7. Size and space for approach and use﹕提供使用者方便的空間﹑視線設計等﹐如許多電梯提供兩種高度的操作按鍵。

參考資料:

Eco-Efficiency 生態效益

Eco-Efficiency 生態效益

此一名詞由世界企業永續發展協會(World Business Council for Sustainable Development, WBCSD)所提出,意指透過供應有價格競爭力的產品,以滿足人類需求﹑提升生活品質,同時持續降低對環境之衝擊,使其全生命週期之衝擊達到地球能承受之水準。

Design For Automatic Assembly, 易自動化組裝設計

DFAA是Deisgn For Automatic Assembly的簡寫,出現在Eskilanderk的博士論文中,用來評估產品設計是否適合於自動化組裝,分成產品階評估與零件接評估,有興趣的讀者可以在網路上以Eskilanderk之名搜尋之,可以下載到完整論文參考,內容待續。